Pioneers of the PAST - Loesche

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Evidence of this step away from pure machine development to overall pro- cess concepts can be found in the new Loesche l
Pioneers of the PAST – Masters of the FUTURE

www.loesche.com

111 years – a symbolic number. It stands for 3 generations. If the 3 generations were to be given a school grade, it is possible to argue that each would receive an A in terms of performance. Had grandfather and father not performed as well as they did, it would not have been possible to celebrate 111 now. In the chapter “Looking back”, important moments which in our company’s history laid the foundations for where we find ourselves today will be very vividly portrayed. Over 30 years ago the son took on what had been built up by his ancestors at a time when massive movements in the markets were expected to take place, both from a technological standpoint and, due to the gathering speed of globalisation, a commercial standpoint. “A plus X” could be used to describe the current era. In other words, the performance that distinguishes us as a market leader in many areas is still exceptional, and the X indicates the future. There is no requirement for the remarks commemorating the company anniversary to give a complete list of all the things that have happened here in 111 years. It should be clear that the aspects relating to company policy follow a “dual philosophy”. In other words: • A core business exists pertaining to the Loesche mill which has ultimately led to the past 111 years; this of course involves always endeavouring to continue to purposefully develop potential improvements in grinding technology in particular, • A shift towards new application fields is taking place with the Loesche mill as the “core of new technologies”, including new dry processing machines, • there are also more intensive exchanges with, for example, the cement industry in order to be able to have a say right from the outset in terms of process engineering and equipment as regards new quality parameters of existing cements and new cement types. Connecting all of these developments which relate the future of our company are the fundamental requirements for “green technologies”.

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111 Jahre – eine symbolische Zahl. Stellvertretend für 3 Generationen. Man kann postulieren die Zahl 1 als Schulnote betrachtet, steht jeweils für die Leistung jeder der 3 Generationen. Großvater und Vater, erbrachten Leistungen, ohne die, die 111 jetzt nicht gefeiert werden könnte. Im Kapitel „Rückblick“ werden sehr plastisch wichtige Momente dargestellt, die in der Geschichte unseres Hauses die Basis für das Heute legten. Vor über 30 Jahren übernahm der Sohn das Aufbauwerk der Altvorderen in einer Zeit, die ahnen ließ, dass es zu massiven Bewegungen in den Märkten kommen wird, sowohl aus kaufmännischer Sicht, denn die Globalisierung nahm Fahrt auf, als auch aus technologischer Sicht. Man könnte die jetzige Epoche mit „1plus X“ bezeichnen, soll heißen, dass nach wie vor Spitzenleistungen erbracht werden, die uns als Marktführer in verschiedenen Bereichen kennzeichnen und das X deutet auf die Zukunft hin. Es besteht nicht der Anspruch, dass die Ausführungen zum Firmenjubiläum eine vollständige Aufzählung all dessen was in 111 Jahren passierte hier wieder zu geben. Es soll deutlich werden, dass die firmenpolitischen Aspekte einer „Dualphilosophie“ folgen, soll heißen: • Es existiert das Basisgeschäft rund um die Loesche Mühle, das letztlich zu den 111 Jahren geführt hat; natürlich immer mit dem Bestreben Verbesserungspotentiale besonders in der Mahltechnologie, zielstrebig weiter zu entwickeln, • die Hinwendung zu neuen Applikationfeldern mit der Loesche-Mühle als „Core of new technologies“ unter Einbeziehung neuer Trockenaufbereitungsmaschinen, • bis hin zu einem intensiverem Austausch z.B. mit der Zementindustrie, um für neue Qualitätsparameter von existierenden Zementen und neue Zementsorten schon von Beginn an verfahrenstechnisch und apparativ Einfluss nehmen zu können. Über allen diesen Entwicklungen für die Zukunft unseres Unternehmens steht die Grundforderungen nach „Grünen Technologien“

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Looking back

Rückblick

The story of how the Loesche mill came into existence has to be told over and over again. It becomes apparent that epoch-making ideas from Loesche have contributed to the worldwide success of the company over the last 90 years.

Die Geschichte der Geburt der Loesche Mühle muss immer wieder erzählt werden. Zeigt sich doch, dass in den vergangenen 90 Jahren epochale Ideen von Loesche zu dem weltweiten Erfolg des Unternehmens beigetragen haben.

This success has not only been characterised by the further development of mill technology and the “GRINDING EXPERT” reference in the Loesche logo, but also by the development of complete processes that belonged to Loesche’s portfolio to an ever-increasing extent.

Er war nicht nur über Jahrzehnte durch die Weiterentwicklung der Mühlentechnik, durch den Hinweis „GRINDING EXPERT“ im Loesche-Logo gekennzeichnet, sondern auch durch die Entwicklung von kompletten Verfahren, die in immer stärkerem Umfang zum Portfolio von Loesche gehörten.

Evidence of this step away from pure machine development to overall process concepts can be found in the new Loesche logo: “INNOVATIVE ENGINEERING” .

Hinweis auf diesen Schritt, weg von der reinen Maschinenentwicklung, hin zu Gesamtverfahrenskonzepten, findet man im neuen Loesche-Logo: „INNOVATIVE ENGINEERING“.

1906

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1914

And now a short summary of the Loesche story: „After successfully using coal dust furnaces in Berlin, the Berliner Elekrizitätswerke (Berlin Electrical Works), or BEWAG in short, planned to build the first large-scale power station in Germany which was to produce electricity exclusively through the use of coal dust furnaces. Ernst Curt Loesche competed intensively to win the order for the required coal mills. Towards the end of 1925, he received a guarantee – but on one condition: Instead of Loesche’s Maxecon mill, the BEWAG wanted the Raymond pendulum roller mill which had just been developed in the USA to be used and the licence for it to be purchased by Loesche. The reason behind this was simple: the mills for the planned large-scale Klingenberg power station had to produce up to ten tonnes of pulverized coal per hour, about twice as much as the most powerful Maxecon mill. At that time, there was only one mill worldwide which could perform as well as this, and that was the Raymond pendulum roller mill. The Raymond pendulum roller mill produced its grinding

1918

Die Loesche-Story in Kurzfassung: „Nach dem erfolgreichen Einsatz von Kohlenstaubfeuerungen in Berlin planten die Berliner Elektrizitätswerke (BEWAG) den Bau des ersten großen Kraftwerks in Deutschland, das den Strom ausschließlich durch Kohlenstaubfeuerung erzeugen sollte. Ernst Curt Loesche bemühte sich intensiv um den Auftrag für die benötigten Kohlenmühlen. Gegen Ende des Jahres 1925 erhielt er die Zusage – allerdings unter einer Bedingung: die BEWAG wollte statt Loesches Maxecon-Mühle die erst kurz zuvor in den USA entwickelte Raymond-Pendel-Mühle einsetzen und Loesche sollte deren Lizenz erwerben. Der Grund dafür war einfach: Die Mühlen für das geplante Großkraftwerk Klingenberg in Berlin-Rummelsburg mussten bis zu zehn Tonnen Kohlenstaub pro Stunde erzeugen, etwa doppelt so viel wie die leistungsstärkste Maxecon-Mühle. Zu diesem Zeitpunkt gab es weltweit nur eine Mühle, die diese Leistung bringen konnte, und das war die Raymond-Pendel-Mühle. Die Raymond-Pendel-Mühle erzeugte ihre Mahlleistung durch Zentrifugalkraft. Jede der mindestens drei Walzen hing von einem so genannten Support wie ein Pendel herab, so dass die

1925

1925

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rates through centrifugal force. There were at least three rollers, and each of them were suspended from a so-called support like a pendulum and in such a way that the rollers were pressed against the grinding wall when this support rotated. In addition, the mill had a classifier which sorted the grinding material according to grain size. In this way, up to twelve tonnes of coal per hour could be ground.

American coal with low ash content. A lot more power was needed to grind solid German hard coal, which resulted in wear and damage. Loesche recognised that the requirements of BEWAG could only be fulfilled through a combination of the powerful Raymond pendulum roller mill and the smooth-running Maxecon mill.

Ernst Curt Loesche purchased the licence of the American manufacturer in 1926 and the Curt von Grueber Maschinenbau AG delivered several Raymond pendulum roller mills to the Klingenberg power station on schedule. Each of these mills could grind ten to twelve tonnes of coal per hour. However, the Raymond pendulum roller mills did not work to the full satisfaction of the BEWAG. They did not run smoothly at all, the wear was extremely high and damage occurred. Ernst Curt Loesche analysed the problem and concluded that the pendulum roller mill was designed for soft

1927

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1927

1940s

Walzen beim Drehen dieses Supports an die Mahlwand gedrückt wurden. Zusätzlich verfügte die Mühle über einen Sichter, der das Mahlgut nach Korngröße sortierte. So konnten bis zu zwölf Tonnen Kohle pro Stunde gemahlen werden. Ernst Curt Loesche erwarb 1926 die Lizenz des amerikanischen Herstellers und die Curt von Grueber Maschinenbau AG lieferte fristgerecht mehrere Raymond-Pendel-Mühlen an das Kraftwerk Klingenberg, von denen jede zehn bis zwölf Tonnen Kohle pro Stunde mahlen konnte.

stellte fest, dass die Pendelmühle auf die weiche amerikanische Kohle mit niedrigem Aschegehalt ausgerichtet war. Beim Mahlen der harten deutschen Steinkohle mit hohem Aschegehalt wurde viel mehr Kraft benötigt, was Verschleiß und Schäden verursachte. Loesche erkannte, dass die Anforderungen der BEWAG nur durch eine Kombination der leistungsstarken Raymond-Pendel-Mühle mit der ruhig laufenden Maxecon-Mühle zu erfüllen waren.

Die Raymond-Pendel-Mühlen arbeiteten jedoch nicht zur vollen Zufriedenheit der BEWAG. Sie liefen sehr unruhig, der Verschleiß war extrem hoch und es traten Schäden auf. Ernst Curt Loesche analysierte das Problem und

1940s

1948

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A revolutionary idea led to the Loesche mill. The “maximal mill” subsequently developed by Loesche had a rotating grinding track which pushed the centrally-fed grinding material outwards through centrifugal force. In this regard it resembled the Raymond pendulum roller mill, even if it worked according to the reverse principle entirely – that is with a rotating grinding track instead of a rotating support. As was the case with the Maxecon mill, the rollers were pressed against the grinding track through spring force. The first attempts to use the maximal mill failed, however. Again and again, the mill threw uncrushed grinding material over the grinding bowl edge. The machine started functioning only when Ernst Curt Loesche initially changed the angle of the roller axle to 45 and finally to 30 degrees in two quick successive steps and the wall of the mill tilted backwards. Compared with the mills in their previous design, rollers with a much larger diameter could now be used with the same grinding track diameters. With this, Ernst Curt Loesche had developed a completely new machine in 1926 which was to fundamentally change mill technology. In 1927, the Loesche mill was patented. The Director General of BEWAG, Dr. Martin Rehmer, recognised the potential of Loesche’s invention and commissioned him to build the new mills for the Klingenberg power station. The risk was enormous: the costs of failure for the Curt von Grueber Maschinenbau AG – as the company was still called at this time – would not only have been enormous damage to the company’s image, but might have even resulted in its demise. It would have caused considerable damage to the BEWAG. The Director General therefore asked for the new mills to be called “Loesche mill” so that it would be clear who carried the responsibility if they did not work.

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These concerns were misplaced, the mills worked. Delivered in 1928, the two 12 tonne mills from Grueber Maschinenbau AG made it possible for the BEWAG to expand the Klingenberg power station to the largest in Europe. Word quickly spread about the success.

Eine revolutionäre Idee führte zu der Loesche Mühle. Die „Maximal-Mühle“, die Loesche daraufhin entwickelte, besaß eine rotierende Mahlbahn, die das zentral eingeführte Mahlgut durch Zentrifugalkraft nach außen drängte. In dieser Hinsicht ähnelte sie der Raymond-Pendel-Mühle, auch wenn sie nach dem völlig umgekehrten Prinzip – einer sich drehenden Mahlbahn anstelle eines sich drehenden Supports – arbeitete. Wie bei der Maxecon-Mühle wurden die Walzen mit Federkraft gegen die Mahlbahn gedrückt. Die ersten Versuche mit der Maximal-Mühle scheiterten allerdings. Immer wieder warf die Mühle unzerkleinertes Mahlgut über den Mahlschüsselrand ab. Erst als Ernst Curt Loesche in zwei kurz aufeinander folgenden Schritten den Winkel der Walzenachse zunächst auf 45 und schließlich auf 30 Grad änderte und die Wand der Mühle rückwärts neigte, funktionierte die Maschine. Verglichen mit den Mühlen bisheriger Bauart konnten bei gleichen Mahlbahndurchmessern jetzt Walzen von deutlich größerem Durchmesser eingesetzt werden.

werk Klingenberg zu bauen. Das Risiko war enorm – ein Scheitern hätte für die Curt von Grueber Maschinenbau AG, wie das Unternehmen zu dieser Zeit noch hieß, nicht nur einen enormen Imageverlust, sondern möglicherweise sogar das Ende bedeutet. Für die BEWAG wäre ein erheblicher Schaden entstanden. Der Generaldirektor forderte daher, dass die neuen Mühlen „Loesche Mühle“ heißen sollte, damit auf jeden Fall klar sei, wer die Verantwortung trägt, sollte sie nicht funktionieren. Die Sorgen waren unbegründet, die Mühlen funktionierten. Mit den beiden 1928 gelieferten 12-Tonnen-Mühlen der Curt von Grueber Maschinenbau AG konnte die BEWAG das Kraftwerk Klingenberg zum größten in Europa ausbauen. Der Erfolg sprach sich schnell herum.

Damit hatte Ernst Curt Loesche 1926 eine völlig neue Maschine entwickelt, die die Mühlentechnik grundlegend verändern sollte. 1927 wurde die Loesche Mühle patentiert. Der Generaldirektor der BEWAG, Dr. Martin Rehmer, erkannte das Potenzial von Loesches Erfindung und beauftragte ihn, die neuen Mühlen für das Kraft-

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1950s

1950s

1959

Loesche today We now find ourselves in the third generation of Loesche and can take a look back at the past 90 years with the “Loesche mill”, on the one hand at a considerable number of • new and further developments in machine technology and on the other hand at • process developments which, among other things, is reflected in an enormous increase of the mill throughput - and also in the development of overall processes. It would go beyond the scope here to list all of Loesche’s developments.

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Two developments should be mentioned as an example here: In the mid-1980s, an overall process concept in the field of coal grinding first saw the light of day as the self-inert production of pulverized coal with a “Loesche mill”. The focus here is on the process development of a self-inert coal grinding plant. For many years the grinding of coal in itself has not been a problem and has been state-of-the art at Loesche.

1960s

1965

1971

Loesche heute Nun befinden wir uns in der 3. Loesche-Generation und können in den vergangenen 90 Jahren mit der „Loesche Mühle“ einerseits auf eine be­ trächtliche Zahl von • maschinentechnischen Neu-und Weiterentwicklungen und andererseits auf • Verfahrensentwicklungen

Stellvertretend sollen hier 2 Entwicklungen genannt werden: Ein Gesamt-Verfahrenskonzept im Bereich der Kohlen-Mahlung erblickte Mitte der 80iger als „Selbstinerte Erzeugung von Kohlenstaub mit einer Loesche-Mühle“ das Licht der Welt. Hier liegt der Schwerpunkt auf der Verfahrensentwicklung einer selbstinerten Kohlen-Mahlanlage. Das Mahlen von Kohle an sich ist seit Jahren problemlos und Stand der Technik bei Loesche.

zurückblicken, was u.a. durch ein enormes Wachstum des Mühlendurchsatzes zum Ausdruck kommt und auch in der Entwicklung von Gesamtverfahren. Es würde hier den Rahmen sprengen alle Loesche-Entwicklungen aufzulisten.

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What provided the starting point for such a development?

Was war der Ausgangspunkt für eine derartige Entwicklung?

In order to reduce iron compounds in iron ore, reducing agent is required. Carbon is used for this on an industrial scale. The blast furnace, a shaftshaped moving-bed reactor, is filled with ore, burden and carbon. It is crucially important here that a moving bed of this type has a stable structure, since considerable forces act on the materials in the blast furnace. The required pressure resistance can easily be achieved for the ores and the burden. Special coke varieties with high compressive strength are suitable for the carbon. It is well known that with the production of coke comes considerable pollutant emissions. Most people are likely to know of the dust transported in dense smoke clouds and the exhaust gases, which for some is always clear in mind or even in their nose. Environmental considerations and even increasing financial expenses forced the steel industry to make the blast furnace process more environmentally friendly and economical. For this purpose, the pollutive production of coke provided a starting point to intervene in the process for the issues mentioned above. The idea was to drastically reduce the use of the reducing agent in the form of coke. Many years of tests have shown that up to 210 kg/t HM of the approx. 450 kg/t HM of the reducing agent can be replaced by fine coal. The PCI (Pulverized Coal Injection) process was born. In order to produce very large quantities of finest highly explosive coal dust, a corresponding production process then had to be developed. The engineers at Loesche managed to design the coal grinding process in such a way that the system could be operated under explosion-related safety regulations without any problems. In 1986, the world’s first “self-inert coal grinding plant” was successfully put into operation at Rogesa in Dillingen.

Zur Reduktion von Eisenverbindungen im Eisenerz benötigt man Reduktionsmittel. Im industriellen Maßstab wird hierfür Kohlenstoff verwendet. Der Hochofen, ein schachtförmiger Wanderbettreaktor, wird mit Erz, Möller und Kohlenstoff gefüllt. Hierbei ist von ausschlaggebender Bedeutung, dass ein derartiges Wanderbett statisch stabil sein muss, da erhebliche Kräfte auf die Materialien im Hochofen wirken. Bei der Erzen und dem Möller ist die erforderliche Druckbeständigkeit problemlos erreichbar. Beim Kohlenstoff eignen sich spezielle Koksvarietäten mit hoher Druckfestigkeit. Bekannt ist, dass die Herstellung von Koks von beträchtlichem Schadstoffausstoß begleitet wird. Sicherlich sind den meisten noch der in dichten Qualmwolken transportierte Staub und die Abgase deutlich vor Augen oder manchen noch in der Nase. Umwelttechnische Gesichtspunkte und auch steigende finanzielle Aufwendungen zwangen die Stahlindustrie den Hochofenprozess umweltfreundlicher und kostensparend zu gestalten. Hierfür bot die umweltbelastende Koksproduktion einen Ansatzpunkt unter genannten Aspekten in den Prozess einzugreifen. Der Gedanke war, den Reduktionsmitteleinsatz in Form von Koks drastisch zu reduzieren. Langjährige Untersuchungen ergaben, dass von den ca.450 kg/t HM des Reduktionsmittels durch bis zu 210 kg/t HM Feinkohle ersetzbar ist. Das Verfahren PCI (Pulverized coal Injection) war erfunden. Zur Erzeugung von sehr großen Mengen von feinstem hochexplosivem Kohlenstaub musste nun ein entsprechender Produktionsprozess entwickelt werden. Den Technikern von Loesche gelang es den Kohlen-Mahl-Prozess so zu gestalten, dass die Anlage unter explosionstechnischen Sicherheitsbestimmungen problemlos betrieben werden kann. 1986 wurde in Dillingen bei der Rogesa die weltweit erste „Selbstinerte Kohlen-Mahlanlage“ erfolgreich in Betrieb genommen.

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Loesche is a global market leader for this technology to this day.

Loesche ist bis heute Weltmarktführer dieser Technologie.

A new mill for the cement industry: At the beginning of the 1990s, the time had come to bid farewell to the highly energy-intensive ball mill grinding of cement clinker in the cement industry. The mechanical engineers and designers at Loesche had managed to create a brilliant innovation in machine technology - a mill system with rollers of varying sizes and functions. The Loesche mill received a new outfit in the interior - the rollers (M) and (S) took to the stage in the world of grinding technology. In addition to preparing the grinding bed (without a grinding function), the small roller (S) is responsible for making sure that the large roller (M) is able to produce a very fine grinding material without any problems and that the mill is characterised by very low-vibration running.

Eine neue Mühle für die Zementindustrie: Anfang der 90iger des 20. Jhd. war die Zeit reif in der Zementindustrie von der sehr energieintensiven KugelMühlen-Mahlung von Zementklinker Abschied zu nehmen. Den Maschinenbauern und Konstrukteuren von Loesche war eine geniale maschinentechnische Innovation gelungen-ein Mühlensystem mit unterschiedlich großen Walzen und unterschiedlicher Funktion der Walzen. Die Loesche Mühle bekam im Inneren ein neues Outfit – die Master-und Support-Walze betrat die Bühne der Mahltechnik. Die Support-Walze – klein – und für die Präparation des Mahlbettes (ohne Mahlfunktion) verantwortlich dafür, dass die Masterwalze – groß – ohne Probleme ein sehr feines Mahlgut erzeugen kann und sich die Mühle durch einen ruhigen, sehr vibrationsarmen Lauf auszeichnet.

Today, Loesche is the market leader in the field of clinker grinding as well as in the grinding of blast furnace slag (BFS), which is making its way onto the market at the same time as a composite material on the building materials market.

Heute ist Loesche Marktführer im Bereich der Klinker-Mahlung und ebenfalls bei der Mahlung des zeitgleich auf den Markt drängenden Hüttensandes (HÜS) als Kompositmaterial im Baustoffmarkt.

It should be noted here that the BFS, which is produced as an accompanying substance during the smelting of iron ore in the blast furnace, is transformed into a high-quality product through grinding and is predominately used worldwide in the building materials industry today.

Hier sei noch angemerkt, dass der HÜS, der als Begleitstoff bei der Verhüttung von Eisenerz im Hochofen anfällt, durch die Mahlung zu einem hochwertigen Produkt generiert wird und heute weltweit zum überwiegenden Teil in der Baustoffindustrie Verwendung findet.

With this, the engineers at Loesche finally entered the field of using waste products, by-products, etc. for the first time on a larger scale.

Letztendlich betraten die Loesche-Techniker hiermit erstmals in größerem Umfang das Gebiet der Nutzung von Abfallstoffen, By-Produkten etc..

We will pick up the threads of this topic later on. Both of these examples show that since the invention of the “Loesche mill” in 1926, in addition to going as far as the complete process, Loesche’s product policy has always put a variety of new technologies as well as constructive improvements and adaptations of the mill to the products being ground at its centre.

Später werden wir diesen Faden wieder aufnehmen. Diese beiden Beispiele zeigen, dass seit der Erfindung der „Loesche Mühle“ 1926 eine Vielzahl von neuen Technologien und konstruktiven Verbesserungen und Anpassungen der Mühle an zu mahlende Produkte bis hin zu kompletten Verfahren immer schon im Zentrum der Produktpolitik bei Loesche gestanden hat.

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1972

Loesche's Future It has already begun. However, great efforts still need to be made in order to meet the new requirements that are still only partly known. At this juncture, it seems necessary to take a quick look back with the period of the third 1 of 111 in mind. In order to successfully sell our machines and products, requirements in machine technology were taken into account and they were designed, sold, processed, constructed and put into operation. Our test center was necessary in order to be able to thoroughly investigate process and material parameters for correct dimensioning of machines and apparatus. Of course, innovations in machine technology were also put to the test, but it still was not possible to speak of complex research. A plus X had the right feel for what was required in order to compete in future markets.

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1977

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In our opinion, complexity means: • combining mechanical engineering creatively and innovatively • with required process engineering • in order to be able to obtain and guarantee the required material properties of the products that are produced. Research capabilities were massively expanded, both in terms of personnel and machine technology. Today, we do not just simply have a test center; no, the farsighted vision of the company has given us a strong research team. In the past, mechanical engineering was the focus of attention. Today, thinking outside the “mill box” is required. In order to continuously advance manufacturing processes for products, sustainability and the careful management of our planet’s resources has been the motivation for the industry and research institutes for many decades. The development of recycling processes for the use of material resources

1981

Loesche's Zukunft Sie hat schon begonnen. Es bedarf jedoch noch einer Vielzahl an Anstrengungen, um den neuen, teilweise noch unbekannten Anforderungen gerecht zu werden. An dieser Stelle soll es einen kleinen Rückblick für den Zeitraum der dritten 1 geben. Für einen erfolgreichen Vertrieb unserer Maschinen und Anlagen wurde maschinentechnischen Anforderungen Rechnung getragen, konstruiert, verkauft, abgewickelt, errichtet und in Betrieb gesetzt. Unser Technikum war notwendig, um Verfahrens-und Materialparameter zur richtigen Dimensionierung der Maschinen und Apparate eingehend untersuchen zu können. Natürlich wurden auch maschinentechnische Neuerungen erprobt, aber von einer komplexen Forschung konnte noch nicht gesprochen werden. 1 plus X hatte das richtige Gespür, was benötigt wird um auf den Zukunftsmärkten zu bestehen.

1983

1984

Komplexität bedeutet aus unserer Sicht: • die kreativ-innovative Zusammenführung von Maschinentechnik, • mit erforderlicher Verfahrenstechnik, • um geforderte stoffliche Eigenschaften der produzierten Produkte zu erlangen und garantieren zu können. Die Forschungskapazitäten wurden sowohl personell, als auch apparatetechnisch massiv erweitert. Heute besitzen wir nicht einfach ein Technikum, nein, die Weitsicht des Hauses hat uns ein schlagkräftiges Forschungsteam zur Seite gestellt. Stand in der Vergangenheit die Maschinentechnik im Vorder­grund, ist es heute erforderlich über den „Mühlen-Tellerrand“ zu blicken. Nachhaltigkeit und schonender Umgang mit den Ressourcen unseres Planeten sind schon seit Jahrzehnten Motivation für Industrie und Forschung, um kontinuierliche Verbesserungen in den Herstellungsprozessen von Produkten zu erreichen. Die Entwicklung von Recyclingverfahren zur Nutzung von stofflichen Ressourcen aus industriellen Abfallstoffen oder Nebenprodukten, gewinnt immer

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1990

from industrial waste products or by-products is becoming more and more important. To this end, comminution processes play a key role in processing the material in such a way that recyclable materials become exposed for subsequent separation processes. It was therefore only a matter of time before Loesche GmbH, with its decades of experience in fine comminution processes, became the centre of attention for prospective customers who would like to develop and optimise recycling processes. The combined drying and grinding process is at the centre of Loesche grinding technology as an outstanding feature. In addition to the recovery of important components, several important ecological requirements for the future can be fulfilled through this technology: • Avoiding water for process management and thus the elimination of the need to purify process water • a significant saving on drying energy. The path to be taken by Loesche is therefore marked out.

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1995

1996

Loesche's recycling processes are based exclusively on dry process steps. Loesche has been paying much closer attention to the shifts which have occurred in recent years in task assignments and requirements in the industry, with process developments increasingly being worked on in order to, on the one hand, be able to offer the customer total solutions and, on the other hand, strengthen the company‘s market position. Today, process technology and material aspects are being accorded ever greater importance since, combined with ever higher quality requirements, the product range in our very own sales market – the building materials industry – is virtually exploding. The number of binder types, which frequently have process requirements, is barely manageable at a glance in our most important sales market – the cement industry – alone.

1998

1999

1999

mehr an Bedeutung. Zerkleinerungsprozesse spielen dabei eine zentrale Rolle, um das Material so aufzubereiten, dass Wertstoffe für nachfolgende Trennprozessen freigelegt werden.

Der Weg für Loesche ist damit vorgezeichnet. Loesche-Recyclingverfahren basieren ausschließlich auf trockenen Verfahrensstufen.

Damit war es eine Frage der Zeit, bis auch die Loesche GmbH, mit ihrer jahrzehntelangen Erfahrung in Feinzerkleinerungsprozessen, in den Fokus von Interessenten rückt, die Recycling-Verfahren entwickeln und optimieren wollen.

Den in den letzten Jahren auftretenden Verschiebungen in den Aufgabenstellungen und Anforderungen der Industrie wurde von Loesche dahingehend verstärkte Aufmerksamkeit gezollt, dass zunehmend Verfahrensentwicklungen bearbeitet werden, um einerseits dem Kunden Gesamt-Lösungen anbieten zu können und andererseits die eigene Marktposition zu stärken.

Das Mahl-Trocknungsverfahren steht im Zentrum der Loesche-Mahltechnik als herausragendes Merkmal. Damit können mehrere wichtige ökologische Zukunftsforderungen, zusätzlich zu der Rückgewinnung wichtiger Inhaltsstoffe, erfüllt werden: • Vermeidung von Wasser zur Prozessführung und damit der Entfall einer Reinigung der Prozesswässer, • eine signifikante Einsparung an Trocknungsenergie.

Verfahrenstechnische und stoffliche Aspekte nehmen heute einen immer größeren Raum ein, da in unserem ureigenen Absatzgebiet –der Baustoffindustrie- die Produktpalette quasi explodiert, verbunden mit immer höheren Qualitätsanforderungen. Allein in unserem wichtigsten Absatzmarkt – der Zementindustrie – ist die Anzahl der Bindemittelsorten, die häufig spezielle Anforderungen an Verfahren stellt, kaum noch auf einen Blick überschaubar.

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Among those considerations are also many activities introducing ironwork and steel slags that are generated during the making of steel process to a more careful utilisation of our natural resources. In addition to iron recovery, there are, depending on the type of steel slag, various siliceous mineral phases in these slags which can be partly converted into high-quality building material products using the appropriate treatment. The further reduction of the proportion of portland cement clinker in cements will play an increasingly important role against the backdrop of the current climate and sustainability debate, especially as all forecasts are predicting a substantial increase in the worldwide cement demand. The availability of sufficient quantities of usable composite materials is problematic, however. The most important composites are already largely bound in the building material. Therefore, a further reduction of the proportion of portland cement clinker based on these conventional materials would appear to be out of the question. It is possible that the quantity of traditional composite materials will even decline. In the case of bituminous coal fly ash, this trend is already clearly recognisable, since fly ash quantities are missing or are no longer usable in some countries as a result of the conversion of the energy supply to alternative energies or as the result of changes in the power station process (further reduction of boiler temperatures, binding of mercury in the fly ash).

Darunter fallen auch die zahlreichen Aktivitäten, die bei der Eisen- und Stahlerzeugung entstehenden Eisenhütten- und Stahlwerksschlacken einer die natürlichen Ressourcen schonenden Verwertung zuzuführen. Neben der Eisenrückgewinnung liegen in diesen Schlacken, abhängig von der Stahl-Schlackenart, verschiedene silikatische Mineralphasen vor, die durch geeignete Behandlung in hochwertige Baustoff-Produkte überführt werden können. Vor dem Hintergrund der derzeitigen Klima- und Nachhaltigkeitsdebatte wird die weitere Senkung des Portlandzementklinkeranteils in den Zementen eine zunehmend wichtigere Rolle spielen, zumal alle Prognosen von einer starken Zunahme des weltweiten Zementbedarfs ausgehen. Problematisch ist jedoch die Verfügbarkeit von ausreichenden Mengen an einsatzfähigen Kompositmaterialien. Die wichtigsten Komposite sind bereits weitgehend im Baustoff gebunden. Eine weitere Senkung des PZ-Klinkeranteils auf Basis dieser konventionellen Materialien scheint daher ausgeschlossen. Gegebenenfalls wird die Menge an traditionellen Kompositmaterialien sogar sinken. Bei den Steinkohlenflugaschen ist dieser Trend bereits deutlich erkennbar, da in einigen Ländern durch die Umstellung der Energieversorgung auf alternative Energien oder durch die Änderungen des Kraftwerkprozesses (weitere Senkung der Kesseltemperaturen, Bindung von Quecksilber in der Flugasche) Flugaschemengen fehlen oder nicht mehr verwertbar sind.

3 pillars mark the path leading to the future, without the traditional focal points being neglected. They form the basis for the expansion of our company’s portfolio. The challenges for the future are: Sustainability Developments in machine technology Performance characteristics and cement qualities

3 Säulen kennzeichnen den Weg in die Zukunft, ohne dass traditionelle Schwer­punkte zu vernachlässigen sind. Sie bilden die Basis für die Erweiterung des Portfolios unseres Unternehmens. Die Herausforderungen für die Zukunft sind: Nachhaltigkeit Maschinentechnische Entwicklungen Leistungscharakteristik(Performance) und Zementqualitäten

Since all 3 focal points are tightly intertwined, the developments at our company shall be reported on in loose succession. In doing so, the order in which they are set out does not reflect the value of the subject matters.

Da alle 3 Schwerpunkte eng in einander greifen, soll in loser Folge über Entwicklungen in unserem Hause berichtet werden. Hierbei stellt die Reihenfolge keine Wertigkeit der Themen dar.

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Sustainability

Nachhaltigkeit

Recycling processes recovery of recyclable materials while

Recyclingprozesse R ückgewinnung von Wertstoffen, bei

at the same time increasing the utility properties of the mostly siliceous residual materials

CO2 avoidance Water savings Reducing energy consumption

gleichzeitiger Erhöhung der Gebrauchswerteigenschaften der meist silikatischen Reststoffe;

CO2-Vermeidung Wassereinsparung Reduzierung des Energieverbrauchs

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Stainless steel recovery (2009)

Edelstahlrückgewinnung (2009)

For a complete metal recovery of the metallic stainless steel present, the slag must be finely broken up ( 10,000 Blaine) has been produced in ball mills (mostly in batch operation) in a very energyintensive way. Generating such a high degree of fineness requires an enormous amount of energy. The consequent high cost of the corresponding products has so far prevented a greater market penetration, with the result that binder systems based on the finest blast furnace slag have so far only been used in niche areas. Against the backdrop of the situation described above, Loesche has developed a concept for a more energy-efficient production of the finest blast furnace slag. The concept initially envisages the energy-efficient production (specific work energy consumption of between 30 and 60 kWh/t) of blast furnace slag at a vertical roller mill with a fineness that is common (3,500 - 6,500 Blaine), from which the finest particles are then separated in the most effective and economical way. This low-cost production of the finest blast furnace slag will enable a wider market access for the corresponding products. Investigations on grinding products carried out at a vertical roller mill showed that, depending on the fineness (5,000 to 6,500 Blaine), grinding products

Bislang werden hochfeine Hüttensandmehle (> 10.000 Blaine) sehr energieaufwändig in Kugelmühlen (zumeist im Batchbetrieb) hergestellt. Zur Generierung solch hoher Feinheit ist ein enormer Energieaufwand notwendig. Der damit verbundene sehr hohe Preis für die entsprechenden Produkte verhinderte bislang eine stärkere Marktdurchdringung, so dass Bindemittelsysteme auf Basis von Feinsthüttensand bislang lediglich in Nischenbereichen eingesetzt werden. Vor dem Hintergrund der oben geschilderten Situation hat Loesche eine energieärmere Herstellung von Feinsthüttensand entwickelt. Das Konzept sieht dabei zunächst die energetisch günstige Herstellung (spezif. Arbeitsverbräuche liegen zwischen 30 und 60 kWh/t) eines Hüttensandes üblicher Feinheit (3.500-6.500 Blaine) auf einer Vertikalwälzmühlen vor, aus dem dann der Feinstanteil auf äußerst effektive und ökonomische Weise separiert wird. Diese preiswerte Herstellung von Feinsthüttensand wird den entsprechenden Produkten einen breiteren Markzugang ermöglichen. Untersuchungen an Mahlprodukten aus einer Vertikalwälzmühlen ergaben, dass in den Mahlprodukten, je nach Feinheit (5.000 bis 6.500 Blaine) ultrafeine Materialanteile mit Feinheiten von 10.000 bis 14.000 Blaine in Größenordnungen von ca. 10 bis 20 % enthalten sind.

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Im Bild unten ist in einem vereinfachten Fließbild der grundsätzliche Aufbau einer derartigen Anlage dargestellt. Mit dieser neuen Technologie wird der einschlägigen Bindemittel-Industrie eine kostengünstige Herstellung von ultrafeinem Hüttensand bereitgestellt. Bei Preisen deutlich unter den derzeit auf dem Markt befindlichen Produkten, wird es eine rasante Entwicklung geben, dieses hochreaktive Kompositmaterial in unterschiedlichsten Applikationsfeldern einzubringen.

contain ultra-fine material components with degrees of fineness from 10,000 to 14,000 Blaine in the range of approx. 10 to 20 %. The basic structure of such a system is illustrated in a simplified flowchart. With this new technology, the binder industry in question is provided with the possibility of producing ultra-fine blast furnace slag in a cost-efficient way. In the case of costs being lower than the costs of products which are currently on the market, a rapid development will emerge in which this highly-reactive composite material will be introduced in many fields of application.

Eine erste produzierende Pilotanlage wird voraussichtlich 2018 in Betrieb gehen.

The first manufacturing pilot plant is expected to go into operation in 2018.

Multi-cyclone / Multizyklon Feed silo / Aufgabesilo

Fan / Gebläse

Filter M

M

M

M

Disperser / Dispergierer

Conveyor / Förderung M

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Plant for producing of ultrafine blastfurnace slag Anlage zur Herstellung von ultrafinem Hüttensand

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Gold processing plant with a Loesche mill (2017)

Goldaufbereitungsanlage mit einer Loesche Mühle (2017)

The company Santral Mining, active in the mining industry for the Turkish Gürise Group, has decided to use dry vertical roller mill engineering from Loesche for grinding gold ore. The project is attracting a lot of attention worldwide because the gold content of the raw ore is relatively low and therefore the profitability of the finish grinding and subsequent flotation is of particular importance. In grinding and flotation tests it was proven that Loesche grinding technology not only works in a more energy-efficient and wear-resistant way than the conventional wet ball mill, but it also makes a significantly higher yield of the dryly ground product possible – to the delight of the plant operating company and the environment. No water pollution and saving of process water.

Die Firma Santral Mining, Bergbau-Branche der türkischen Güris-Gruppe, hat sich für die Vermahlung von Golderz für den Einsatz der trockenen Vertikalwälzmühlen-Technik von Loesche entschieden. Das Projekt findet weltweit große Beachtung, weil der Goldgehalt des Roherzes relativ gering ist und somit der Wirtschaftlichkeit der Aufmahlung und der nachfolgenden Flotation besondere Bedeutung zukommt. In Mahl- und Flotationstest wurde nachgewiesen, das Loesche-Mahltechnik nicht nur energieeffizienter und verschleißärmer arbeitet als die konventionelle nasse Kugelmühlentechnik, sondern das trocken gemahlene Produkt auch ein wesentlich höheres Ausbringen in der Flotation ermöglicht - zur Freude des Anlagenbetreibers und der Umwelt. Keine Wasserverschmutz und Einsparen von Prozesswasser.

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Developments in machine technology

Maschinentechnische Entwicklungen

Energy-efficient comminution in vertical roller mills: • The energy demand’s dependence on the grinding pressure and, in particular, grinding speed when comminuting hard stone is being investigated as part of an experimental R&D project relating to various grinding materials. • Theoretical and experimental flow investigations concerning the reduction in energy usage when transporting dust within the grinding and classifying chamber.

Energie-effiziente Zerkleinerung auf Wälzmühlen: • Die Abhängigkeit des Energiebedarfes bei der Zerkleinerung von Hartgestein vom Mahldruck und insbesondere der Mahlgeschwindigkeit wird im Rahmen eines experimentellen R&D-Projektes für verschiedene Mahlgüter ermittelt. • Theoretische und experimentelle Strömungsuntersuchungen zur Reduzierung des Energieeinsatzes beim Staubtransport innerhalb des Mahl- und Sichtraumes.

Development of vertical roller mills with drive power capabilities of up to 18 MW for use in both the cement industry and the mining industry. The use of Loesche roller mills for comminuting ore stone will ensure the reduction in the required energy demand for the processing of various ores on a lasting basis. Today’s grinding systems in this industrial area often still have SAG or ball mills with high drive power capabilities of up to 25 MW. The more energy-efficient Loesche mill requires substantially lower drive power capabilities for comparable grinding throughputs of up to 2,000 t/h. These drive power capabilities, however, exceed the machine sizes already available today. Similar to the market development in the cement industry, the cost benefits of using large grinding plants with vertical roller mills will encourage the more widespread use of this technology which is relatively new in the mining industry. This is on the understanding that, as is already standard technological practice for the largest Loesche mills to date with drive power capabilities of up to 10 MW, the mills have redundant systems in order to avoid machine failures and to be able to ensure high levels of availability for the operating company. As part of the development of Loesche mills with drive power capabilities of up to 18 MW, new machine technologies are designed and tested with a view to ensuring their operational safety for the demanding use in the cement and mining industry.

Entwicklung von Wälzmühlen mit Antriebsleistungen bis zu 18 MW für den Einsatz in der Zementindustrie als auch in der Erzindustrie Der Einsatz von Loesche-Wälzmühlen zur Zerkleinerung von Erzgestein wird nachhaltig die Verringerung des erforderlichen Energiebedarfes für die Aufbereitung verschiedenster Erze sicherstellen. Heutige Mahlsysteme in diesem Industriebereich verfügen oftmals noch über SAG- oder Kugelmühlen mit großen installierten Antriebsleistungen von bis zu 25 MW. Die energie-effizientere Loesche Mühle erfordert für vergleichbare Mahldurchsätze von bis zu 2.000 t/h deutlich geringere Antriebsleistungen, die aber über die heute bereits verfügbaren Maschinengrößen hinausgehen. Ähnlich der Marktentwicklung in der Zementindustrie werden die kostenmäßigen Vorteile großer Mahlanlagen mit Wälzmühlen eine Verbreitung dieser für die Erzindustrie noch relativ neuen Technologie fördern, vorausgesetzt, die Mühlen verfügen über redundante Systeme, wie es bei den derzeit größten Loesche Mühlen mit Antriebsleistungen bis zu 10 MW schon Stand der Technik ist, um Maschinenausfälle zu vermeiden und hohe Verfügbarkeiten für den Betreiber sicherstellen zu können. Im Rahmen der Entwicklung von Loesche Mühlen mit Antriebsleistungen von bis zu 18 MW werden neue Maschinentechnologien auf ihre Betriebssicherheit für den anspruchsvollen Einsatz in der Zement- und Erzindustrie entworfen und geprüft.

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Development of new redundant drive systems for vertical roller mills with drive power capabilities > 4000 kW

Entwicklung von neuen redundanten Antriebssystemen für Wälzmühlen mit Antriebsleistungen > 4000 kW.

Conventional drive systems for vertical roller mills commonly consist of an electric motor, a torsionally elastic coupling and gearboxes with bevel and planetary gears and an output flange which is directly connected to the grinding table. In the event of failure of one of these drive components, the grinding plant operation comes to a standstill, resulting in the production of grinding material being interrupted. In recent times, the demand for redundant drive systems has no longer only been confined to large machines, but has also included medium to large vertical roller mills, in order to be able to largely eliminate production failures at these grinding plants, too.

Konventionelle Antriebssystem für Wälzmühlen bestehen üblicherweise aus einem Elektromotor, einer drehelastischen Kupplung und einem Kegelrad-Planeten-Getriebe mit Abtriebsflansch, auf welchem die Mahlschüssel direkt aufgesetzt wird. Im Fall des Ausfalls einer dieser Antriebskomponenten kommt der Mahlbetrieb zum Erliegen, wodurch die Produktion des Mahlgutes unterbrochen wird. Die Forderung nach redundanten Antriebssystemen beschränkt sich neuerdings nicht mehr nur auf Großmaschinen, sondern wird auch für mittel-große Wälzmühlen erhoben, um Produktionsausfälle auch bei diesen Mahlanlagen weitgehend ausschließen zu können.

Loesche development projects are devoted to fail-safe solutions which can be offered to operating companies as drive systems for Loesche mills at a low cost.

Loesche-Entwicklungsprojekte beschäftigen sich mit betriebssicheren Lösungen, die als Antriebssysteme zu Loesche Mühlen kostengünstig den Betreibern angeboten werden können.

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Components for the implementation of dry processes

Komponenten zur Realisierung von Trockenverfahren

The processing of coal, ore and minerals has traditionally been characterised by wet processing technology. Within the group of individuals responsible for processing the talk has always been about ore and coal washing, both of which preferably use washing water circuits. The specialist in mineral processing and service technician have traditionally always been the washing masters. And when at the end of the last millennium technologies were being searched for for the remediation of contaminated sites, one of the first approaches was soil washing. The purification, enhancement and sorting of recyclable materials is associated with a large water consumption and it is not uncommon that mud basins in water circuits also become sinks for pollutant emissions which are discharged into receiving waters upon the frequently occurring dam ruptures. This has led to the increasing demand to develop ecologically sustainable processing systems which work in a dry and productive way and fulfil high quality standards as well as the demand to use systems which are energy efficient and produce very little or no CO2 emissions at all. The target must therefore be to compare wet processing technology with 2-10 m³ water consumption per ton of material for wet attrition, grinding, classifying and sorting by means of density-related, magnetic separation and flotation technology with a respective dry-operating alternative process. Modern processing technology already offers a series of dry-operating, efficient sorting systems which can be combined with dry grinding in an ideal way. Pre-concentration by means of efficient sensor technology or dry density sorting technology has been launched onto the market and offers the possibility of increasing the concentration of the material flow and therefore reducing it before using the Loesche mill. The stainless steel slag processing plant belonging to Recoval in Belgium provides a recent example of the efficient combination of selective breaking

Traditionell ist die Aufbereitung von Kohle, Erz und Mineralen von nasser Aufbereitungstechnik geprägt. Seit je her spricht man im Kreise der Aufbereiter von Erz- und Kohle-Wäsche, beide nutzen vorzugsweise den Waschwasserkreislauf, der Aufbereitungsspezialist und Service-Techniker ist traditionell stets der Waschmeister gewesen und als zum Ende des letzten Jahrtausend Technologien zur Sanierung von Altlastenflächen gesucht wurden, war einer der ersten Ansätze hierfür die Bodenwäsche. Reinigung, Anreicherung und Qualifikation von Wertstoffen ist in der Aufbereitung überwiegend mit einem großen Wasserverbrauch verbunden und nicht selten sind Schlammbecken in Wasserkreisläufen auch Senken für Schadstoffe, die sich bei den immer wieder auftretenden Dammbrüchen in die Vorfluter entleeren und dadurch zu schwerwiegenden Umweltschäden führen. Daraus erwächst zunehmend der Anspruch, ökologisch nachhaltige Aufbereitungssysteme zu entwickeln, die trocken produktiv arbeiten und hohe Qualitätsstandards erfüllen, genauso wie die Nutzung von Systemen, die energieeffizient und CO2-arm bzw.-neutral arbeiten. Ziel muss es daher sein, der Nass-Aufbereitungstechnik mit 2-10 m³ Wasserverbrauch pro t Rohstoff für die Nass-Attrition, Nass-Vermahlung und -Klassierung, -Sortierung mittels Dichte-, Magnetscheide- und Flotationstechnik einen jeweils trocken arbeitenden Alternativ-Prozess gegenüber zu stellen. Die moderne Aufbereitungstechnik bietet bereits eine Reihe von trocken arbeitenden effizienten Sortiersystemen an, die sich ideal mit der trockenen Vermahlung kombinieren lassen. Voranreicherung mittels effizienter Sensortechnik oder trockener Dichtesortiertechnik ist im Markt eingeführt und bietet die Möglichkeit, den Materialstrom schon vor der Loesche Mühle aufzukonzentrieren und damit zu reduzieren. Ein junges Beispiel für die effiziente Kombination aus selektivem Aufschluss mittels Loesche Mühle und effizienter Trockensortierung durch Magnetscheider und Dichtesortierung der Fraktion 0,063 – 2 mm ist die Edelstahlschla-

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down through a Loesche mill, an efficient dry sorting process through magnet separators and density sorting at a fraction of 0.063 – 2 mm. Metal content and yield in this plant amount to significantly more than 90 % at a fraction of >63 µm, as has been contractually guaranteed to the customer. The demand to constantly continue to develop new and successful plant and processing technology using the efficient dry processing method is resulting in the company Loesche developing its own mechanical engineering concepts if the market will not accommodate them. The latest outcome from this is dynamic dry magnet separation type LMAG for materials from below 0.5 mm to well under 63 µm in order to be able to precisely close this gap in plant design. After successful preliminary tests and the registration of industrial property rights, a continuously operating pilot machine is now already being constructed in Loesche’s own test center and is about to go into operation.

cke-Aufbereitungsanlage der Fa. Recoval in Belgien. Metallgehalt und –Ausbringen in dieser Anlage liegen wie dem Kunden vertraglich zugesichert bei weit über 90 % bei der Fraktion >63 µm. Der Anspruch, neue und auch erfolgreiche Anlagen- und Verfahrenstechnik mit effizienter Trockenaufbereitung stetig weiter zu entwickeln, führt im Hause Loesche auch zur Entwicklung eigener Konzepte der Maschinentechnik, wenn der Markt sie nicht hergibt: Das letzte Ergebnis ist die dynamische trockene Magnetscheidung, Typ LMAG für Rohstoffe unter 0,5 mm bis weit unter 63 µm, um eben diese Lücke in der Anlagenkonzeption schließen zu können. Nach erfolgreichen Vorversuchen und Anmeldung der Schutzrechte wird nun eine kontinuierlich arbeitende Pilotmaschine bereits im eigenen Technikum errichtet und steht kurz vor der Inbetriebnahme.

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A TEC – Technologies

A TEC –Technologien

Reduction of mercury emissions A declared target of the cement industry worldwide is the reduction of mercury emissions. On the one hand, environmental protection is at the heart of this, but on the other, it is about complying with statutory limits. In order to reduce mercury emissions, the Austrian companies A TEC, SCHEUCH and w&p Zement developed a technical innovation: the “Xmercury Splitted Preheater System”. How it works: Hot gas (~ 800 °C) is extracted from the lower part of the preheater. In the Xmercury system (separated preheater), the filter dust is heated with hot gas in order to reach a temperature of ~ 350° C. The treated, pure filter dust is separated from the gas flow with high efficiency cyclones and a ceramic filter and returned to the pyroprocess already pre-heated. The remaining dust-free, yet mercury-containing gas is cooled down and purified using sorbents. In a further dedusting step with a conventional bag filter, the mercury is separated from the gas flow.

Reduzierung von Hg-Emissionen Ein erklärtes Ziel der Zementindustrie weltweit ist die Reduktion der Quecksilber-Emissionen. Einerseits steht dabei der Umweltschutz im Vordergrund, andererseits geht es aber auch darum, gesetzliche Grenzwerte einzuhalten. Um die Quecksilberemissionen zu reduzieren, entwickelten die österreichischen Unternehmen A TEC, SCHEUCH und w&p Zement eine technische Innovation: das „XMercury Splitted Preheater System“. Die Funktionsweise: Heißes Gas (~800C °) wird aus dem unteren Teil des Vorwärmers abgezogen. Im Xmercury System (geteilter Vorwärmer) wird der Filterstaub mit dem Heißgas erhitzt, um eine Temperatur von ~ 350 ° C zu erreichen. Der behandelte, reine Filterstaub wird mit hochwirksamen Zyklonen und einem keramischen Filter vom Gasstrom getrennt und dem Pyroprozess bereits vorgewärmt zurückgeführt. Das verbleibende staubfreie, aber quecksilberhaltige Gas wird abgekühlt und mittels Sorbentien gereinigt. In einem weiteren Entstaubungsschritt mit einem herkömmlichen Schlauchfilter wird das Quecksilber aus dem Gasstrom abgetrennt. From Waste to Fuel Die Aufbereitung und der Einsatz von Ersatzbrennstoffen haben bei A TEC höchste Priorität. Basierend auf unseren jahrelangen Erfahrungen in diesen Bereichen haben wir sowohl für die Aufbereitung von Sekundärbrennstoffen, als auch für die Optimierung des Pyroprozesses umfassende Technologien entwickelt. Mit einem kompletten und einzigartigen System “From Waste to Fuel” deckt A TEC alle entscheidenden Schritte vom Engineering bis hin zur Lieferung von Anlagen (und Anlagenteilen) ab. Als Komplettanbieter mit langjähriger Erfahrung in der Aufbereitung erreichen wir gemeinsam mit unseren Kunden wirtschaftliche und ökologische Ziele: • Nachhaltige Kostensenkung • Schnelle Amortisation • Bis zu 100% Substitutionsrate • Einhaltung der Umweltvorschriften • Prozessgarantien • Komplettlösung aus einer Hand

From Waste to Fuel The processing and use of substitute fuels have the highest priority at A TEC. Based on our many years of experience in these areas, we have developed comprehensive technologies for both the processing of secondary fuels and the optimisation of the pyroprocess. With a complete and unique system known as “From Waste to Fuel”, A TEC covers all the crucial steps from the engineering through to the delivery of plants (and plant components). As a full-service provider with many years of experience in processing, we achieve economic and ecological targets together with our customers: • Sustainable cost reduction • Fast amortisation • A substitution rate of up to 100 % • Compliance with environmental regulations • Process guarantees • Complete solutions from a single source

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A TEC Rocket Mill® The Rocket Mill® combines the latest technology with innovative know-how. In the processing of secondary fuels, the machine dries and comminutes in just a single step. Simple to operate and service, and with low operational costs, the mill is convincing as a complete shredder system for a comparably small end product. This allows cement manufacturers to achieve higher fuel substitution rates in their kilns and precalciners. In particular, the output material of the Rocket Mill offers numerous perks as regards fuel properties. These positive fuel properties are not only proven by an excellent calorific value but also by the flammability of the fuel owing to the larger surface area. As a result of the processing, the material moisture decreases by approx. 10 %. During the comminution process, the separation of the substitute fuel from metals and other heavy materials takes place.

A TEC Rocket Mill® Die Rocket Mill® verbindet modernste Technologie mit innovativem Knowhow. In der Aufbereitung von Sekundärbrennstoffen trocknet und zerkleinert die Maschine in nur einem Schritt. Einfach zu bedienen und zu warten, überzeugt die Mühle mit niedrigeren Betriebskosten als ein komplettes Shredder-System für ein vergleichbar kleines Endprodukt. Dadurch können Zementhersteller höhere Brennstoff-Substitutionsraten in ihren Öfen und Kalzinatoren erzielen. Das Output-Material der Rocket Mill bietet vor allem hinsichtlich der Brennstoffeigenschaften zahlreiche Vorteile. Nicht nur ein ausgezeichneter Heizwert, sondern auch die leichte Entzündbarkeit des Brennstoffes, aufgrund der größeren Oberfläche, belegen diese positive Brennstoffeigenschaft. Infolge des Aufbereitungsprozesses verringert sich die Materialfeuchte um ca. 10%. Während des Zerkleinerungsprozesses erfolgt eine Trennung des Ersatzbrennstoffes von Metallen und sonstigen Schwerstoffen.

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Cement quality

Performance characteristics

Cement is and will remain one of the largest CO2 producers for a long time. Efforts to reduce our ecological footprint are resulting in the production of the highest quality clinkers with the highest strength properties. Generally speaking, high-quality clinkers enable the production of special cements and, through the use of SCM (supplementary cementitious materials), such composite cements significantly improve the ecological balance. The better the clinker quality, the lower the clinker factor can become. This trend towards increasing cement quality is more and more being taken up in cement plant construction. Already at this stage, this development requires an improved cooperation on behalf of the producers of plant components with cement manufacturers. Plant construction must also be able to competently deliver in the production of materials. This demand is being implemented by Loesche, firstly, on the one hand, in the provision of technology for the production of novel composite materials, as is evident from the new technologies described above, and, on the other hand, through the increase in relevant qualified technicians in the production of materials.

As mentioned above, the Loesche mill forms the core business for the grinding of coal, cement raw meal, clinker, blast furnace slag, limestone, ore, etc. which has ultimately led to the past 111 years; this of course involves always endeavouring to continue to purposefully develop potential improvements. Set out below are the important business pillars and objectives for increased effectiveness:

Finally, this is also being implemented through intensive joint research with the FIB of the Bauhaus University in Weimar.

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• Lower CAPEX Lower relative CAPEX through higher throughputs in the mill types LM 65 / LM 70 / LM 72 / LM 75.4+4 Lower absolute CAPEX through “Compact Plant Layout” (CCG) Optimised “Footprint”, less steel, foundation and piping system construction Finance concepts for cost reduction of finance costs • Lower OPEX Significantly lower energy costs, up to 35 % with respect to ball mills; further reduction of 10 % with respect to previous vertical roller mills (VRM)

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Zementqualität

stofflichen Bereich. Letztendlich auch durch intensive gemeinsame Forschung mit dem FIB der Bauhaus-Universität Weimar.

Zement ist und bleibt noch lange einer der größten CO2-Erzeuger. Die Anstrengungen zur Reduzierung des ökologischen Fußabdruckes münden in der Herstellung möglichst hochqualitativer Klinker mit höchsten Festigkeitseigenschaften. In aller Regel ermöglichen hochqualitative Klinker die Herstellung von Spezialzementen und durch die Verwendung von SCM (supplementary cementitious materials) verbessern derartige Komposit-Zemente die ökologische Bilanz deutlich.

Leistungscharakteristik Wie eingangs erwähnt bildet die Loesche Mühle zur Mahlung von Kohlen, Zementrohmehl, Klinker, Hüttensand, Kalkstein, Erzen, etc. das Basisgeschäft, dass letztlich zu den 111 Jahren geführt hat; natürlich immer mit dem Bestreben Verbesserungspotentiale zielstrebig weiter zu entwickeln. Im Folgenden sind die wichtige Geschäftssäulen und Zielstellungen zur Effektivitätssteigerung aufgeführt:

Je besser die Klinkerqualität ist, desto niedriger kann der Klinkerfaktor werden. Dieser Trend zur Steigerung der Zement-Qualität wird zunehmend auch im Zementanlagenbau aufgegriffen. Diese Entwicklung verlangt von den Produzenten der Anlagenkomponenten eine verbesserte Kooperation mit den Zementherstellern bereits in diesem Stadium. Der Anlagenbau muss auch im stofflichen Bereich mit Kompetenz auftreten können. Diese Forderung wird von Loesche umgesetzt, erstens in der Bereitstellung von Technologien zur Herstellung neuartiger Kompositmaterialien einerseits, wie aus den oben beschriebenen neuen Technologien ersichtlich und andererseits durch die Erweiterung von entsprechendem Fachpersonal im

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• Lower CAPEX Geringeren relativen CAPEX durch höhere Durchsätze in den Mühlentypen LM 65 / LM 70 / LM 72 / LM 75.4+4 Geringerer absoluter CAPEX durch “Compact Plant Layout” (CCG) Optimierter „Footprint“, geringerer Stahl-, Fundament- und Rohrleitungsbau; Finanzierungskonzepte zur Kostenreduzierung der Finanzierungskosten • Lower OPEX Deutlich geringere Energiekosten, bis zu 35 % gegenüber Kugelmühlen;

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2017

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Lower maintenance costs with respect to conventional technology; further reduction through O&M concepts (Operation & Maintenance)

weitere Reduzierung um 10 % gegenüber bisherigen Vertikalwälzmühlen (VRM)

Lower costs of consumables through Loesche welding technology and InSitu welding

Geringere Instandhaltungskosten gegenüber herkömmlicher Technik; weitere Reduzierung durch O&M-Konzepte (Opration & Maintenance)

Lower costs of spare parts keeping and procurement through “Online-Spares” and a digitalised spare parts concept

Geringere Kosten von Verbrauchsmaterialien durch Loesche-Aufschweißtechnik und InSitu-Schweißen

• Higher Availability Guaranteed availability of 100 % through the O&M concept Cope-Drive (also 100 % availability when a drive motor mounted on the gearbox fails) leads to higher availability with maximum redundancy

Geringere Kosten Ersatzteilhaltung und –beschaffung durch „Online-Spares“ und digitalisiertem Ersatzteilkonzept

Exchange and identical parts concept of spare parts

• Higher Availability Verfügbarkeit von 100% durch O&M-Konzept Cope-Drive( auch 100% Verfügbarkeit bei Ausfall eines Antriebsmotors am Getriebe) führt mit maximaler Redundanz zu höherer Verfügbarkeit

Online spare part catalogue leads to significantly quicker procurement times Austausch- und Gleichteilekonzept von Ersatzteilen (Spare parts) • Higher Redundancy See Cope-Drive and identical parts concept • Lower Power Consumption Well-known arguments for reducing current consumption: significantly reduced starting torque and therefore less load on weaker grids LM-Master (program for control system optimisation) leads to the further reduction in current consumption • Higher Flexibility With LM-Master it is possible to expand the product range and/ or optimise the partial load operation. Loesche certification: DIN EN ISO 9001:2008

Online-Sparepart-Katalog führt zu deutlich schnelleren Beschaffungszeiten • Higher Redundancy Siehe Cope-Drive und Gleichteilekonzept • Lower Power consumption Bekannte Argumente zur Reduzierung Stromverbrauch: deutlich reduziertes Anfahrmoment und somit geringere Belastung schwacher Netze LM-Master(Programm zur Regelungsoptimierung) führt zur weiteren Reduzierung Stromverbrauch • Higher Flexibility Mit LM-Master kann man das Produktprogramm erweitern bzw. den Teillastbetrieb optimieren. Zertifizierung von Loesche: DIN EN ISO 9001:2008

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Nachhaltigkeit Sustainability

CO2-Vermeidung, CO2Avoiding

Trockene Sortiertechniken Dry sorting process

Trockene Magnetscheidung Dry Magnetic separation

Beton recovery Concrete recovery

Energieverbrauch reduzieren Energy-consumption reducing

Maschinentechnische Entwicklungen

Keine Reinigung der Prozesswässer no processwater treatment

Leistungscharakteristik Performance

A TEC Rocket Mill®

Zementqualität Cement quality

Trockene Dichtesortierung Dry Density sorting

Reduzierung von Quecksilber-Emissionen Mercury-emission reducing Wassereinsparung Water-saving

Recyclingprozesse, Recycling Processes

Edelstahlrückgewinnung Stainlesssteel recovery

EVOLVE THE

FUTURE Abfall als Brennstoff From Waste to Fuel

Rückgewinnung von Wertstoffen Recovery of scraps

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